La routine lean anti-gaspillage

Voici une formidable routine qui a démontré son utilité dans l’industrie qui se révèle redoutablement efficace sur tous types de problématiques : l’élimination de tous ce qui n’apporte pas de valeur au produit ou au service.

Ceux qui pratiquent le lean reconnaîtront les incontournables « muda »

La démarche est simple : identifier tous les gaspillages et tout mettre en oeuvre pour les éliminer. Commençons tout de suite par la première étape et découvrons quelles sont les sources de non-productivité.

les outils qui ont fait leurs preuves

1) La surproduction : 

C’est la production d’éléments non demandés (en interne ou en externe) et qui génère des coûts de personnel, de stockage ou de transport inutiles. La surproduction est souvent identifiée comme le pire gaspillage, car elle génère les autres.

L’objectif est d’éviter une production supérieure aux besoins du Client ou en avance sur ceux-ci.

L’idée est de regarder aussi en dehors de l’outil de production :

 – surqualité des produits sans demande réelle en interne ou du Client

 – production de documents inutiles 

 – réunions en surnombre qui génèrent des déplacements, consomment du temps et produisent une documentation dispensable.

2) Les attentes

Ce sont les temps à ne « rien faire » en attendant l’arrivée de matière première, de données d’entrées, ou la maintenance des équipements. 

3) Les déplacements et transports inutiles 

Il s’agit des mouvements des personnes ou des pièces qui n’apportent pas de valeur ajoutée au produit

4) Les processus excessifs

Cela concerne toutes les étapes sans valeur ajoutée qui viennent alourdir l’enchaînement des tâches. Les procédures doivent être simples et pragmatiques, et chaque étape essentielle.

A ce titre, il peut être interessant de se pencher sur les systèmes informatiques ou la documentation. 

5) Les surplus

Dans un cadre élargi, on peut s’intéresser au-delà des stocks à tous les éléments matériels non productifs ou en surplus et qui peuvent être source :

– de dépenses (des locaux par exemple ou du matériel qui nécessite de la maintenance)

– d’obsolescence

– de consommation de temps (pour retrouver une information dans un réseau, une pièce dans un atelier …)

– de transport pour les déplacer 

– d’espace pour les entasser …

6) Les mouvements inutiles

L’optimisation des flux est maintenant bien connue dans les ateliers. Mais ce n’est pas le seul lieu où elle s’applique. Les postes de travail non ergonomiques, les déplacements inutiles sont autant de chantiers d’amélioration.8) La créativité inexploitéeL’optimisation des flux est maintenant bien connue dans les ateliers. Mais ce n’est pas le seul lieu où elle s’applique. Les postes de travail non ergonomiques, les déplacements inutiles sont autant de chantiers d’amélioration.

7) La non-qualité.

Nul n’est pas parfait, certes. Mais l’entreprise s’efforce de le devenir car la non-qualité lui coûte extrêmement : perte de la confiance des clients, rappel en usine, remboursement, reconception, litiges … 

Les clients sont d’ailleurs d’excellents prescripteurs d’amélioration dans ce domaine. L’entreprise gagne toujours à les écouter.

8) La créativité inexploitée

Cette source de gaspillage est critique dans un monde en mouvement. Ne pas encourager et exploiter les idées de ses collaborateurs, partenaires et clients revient à perdre du temps, des idées, des talents, des opportunités et des apprentissages. C’est un potentiel qui vaut de l’or.

A vous de jouer !

Que diriez-vous de prendre quelques minutes pour identifier de nouvelles pistes d’amélioration, seul ou avec vos équipes ? 

L’amélioration continue est l’une des clés de l’excellence opérationnelle et chaque pas compte.

Source d’inspiration :  Jeffrey Liker, The Toyota Way, 2004, une bible que nous vous encourageons à lire.